CNC精密零件加工7大误区
当今时代的定制CNC加工零件加工，在加工过程中会出现一些误差，主要有以下七大误差：
1、CNC精密零件加工原理错误
CNC精密零件加工的原理性误差是由于近似加工运动或近似刀具轮廓引起的误差。由于加工原理存在误差，称为加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种处理方式还是可行的。
2、机床的几何误差
机器制造制造误差、安装误差、使用过程中的磨损等直接影响工件的加工精度。其中有机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链误差。
3、刀具的制造误差和磨损
数控机床加工过程中的制造误差、安装误差、磨损等都会影响工件的加工精度。在切削过程中，切削刃、切削面与工件和切屑产生强烈的摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。
4、治具错误
CNC精密零件加工的夹具误差包括定位误差、装夹误差、夹具安装误差和对刀误差。这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。
CNC精密零件加工精度并不完美，只要将误差控制在一定范围内，就无足轻重了。工具制造误差和磨损。
5、定位错误
定位误差主要包括参考未对准误差和定位子制造不准确误差。在机床上加工工件时，必须选择工件上的几个几何元素作为加工的定位基准。如果使用选定的定位基准和设计基准（基准用于确定零件图上的表面尺寸和位置）。如果发生未对准，将产生参考未对准错误。工件定位面与夹具定位部件共同构成定位副。定位位置不准确，因定位副之间的配合间隙造成工件位移大的称为定位。分制造不准确误差。
6、调整误差
在机械加工的每个过程中，过程系统总是以这种或那种方式进行调整。由于调整不可能准确，因此产生了调整误差。在工艺系统中，工件与刀具在机床上的相互位置精度是通过调整机床、刀具、夹具或工件来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯的原始精度在不考虑动态因素的情况下满足工艺要求时，调整误差对加工误差起决定性作用。
7、测量误差
CNC精密零件加工在加工过程中或cnc加工后进行测量时，测量精度直接受到测量方法、量具精度、工件及主客观因素的影响。

以上七种CNC精密零件加工误差都可以在一定程度上避免，所以需要进行cnc加工的操作人员可以在加工过程中更加仔细、仔细地测试容易产生加工误差的七种加工工艺。经过机械加工操作后，可以更好地减少加工误差的影响。